近日《新华日报》刊登了题为《走进永钢集团智能生产车间 ——数字“大脑”让轧钢省心省力》的文章，聚焦永钢通过数字化转型和智能化改造，提升产品质量和生产效率。
江苏永钢集团有限公司优钢二轧厂集控中心里，墙上的大屏播放着产线运行的实时动态。优钢二轧厂厂长曹磊看着钢坯沿辊道缓缓进入加热炉的监控画面很是感慨，“真没想到，现在轧钢也能变得这么‘轻松’。”
轧钢就是将钢坯加热后，“压制”成细长的钢条，过程中温度、压力、速度等因素稍有变化，都可能影响产品的精度、韧性。最初，一个班次10多个工人在一线跑前跑后操作设备，参数调试也很难每次做到都没有偏差。
如何提高产品质量的稳定性？此前，永钢集团通过设备、工艺的升级优化，带动生产自动化水平提高，使产品质量得到保证，但怎样继续缩小误差，让产品规格保持完全一致，企业一直在探索。
数字时代的到来给永钢人带来启发：借助数字技术，推动自动化运行、标准化生产是提升质量的路径所在。
传统轧钢产业要用上先进的数字技术，首先要做好数据采集工作，掌握产线的实际情况。优钢二轧厂在产线上布设了8000多个物联传感设备，通过每秒采集传输上万条生产数据，反馈设备运行状态。
有了“眼睛”知晓设备的一举一动，还要靠“大脑”分析研判，下达准确的指令。前不久，优钢二轧厂联合科研机构，研发启用了全流程质量管理系统，给设备装上了数字“大脑”，指挥产线正常运行。
得益于对温度、精度等数据实时监测调整，数字“大脑”可对产品质量进行全程追踪管控，一旦参数出现异常便会主动预警，提示工作人员对设备做出维护优化。
“p24000287识别完成，方向正确……”电脑屏幕上，刻着一串编号钢坯经过电脑识别后，离开上料台进入下一生产环节。“以前轧钢就像烧菜一样，只有‘端上桌’，才能知道‘味道’如何。”曹磊打了个比方，现在每个钢坯有自己的“身份证号”，系统会从上料开始记录编号，全程进行质量评级，无论哪个环节有问题都能第一时间发现解决，不用等到“上桌”才知道。
产线自动化带来更加“细致”的操作，持续提升着产品的精度。生产技术组轧钢工艺主任工程师孙汝林举例，“就拿成品尺寸精度来说，现在可以将精度控制在正负0.1毫米公差范围内，放在以前几乎没法实现。”
数字“大脑”，让温度控制也愈发智慧。电脑屏幕上，一个柱状图实时显示加热炉的内部温度：从预热段636℃到最高1249℃清楚标注。
“之前，加热炉只能以统一温度加热，现在‘数字’大脑不仅可以控制加热炉的整体温度，还能按照实际需求，进行分区控温。”孙汝林说，没有了以往的“一锅炖”，能耗降低了8%到10%。
数字“大脑”强大的控温本领，更是解决了曾经拦在工作人员面前的技术难题。
免退火钢材具有后续开发工序少、生产周期短等特点，深受产业链下游用户的喜爱，生产它最大的难点就在于需要将温度控制在780℃至830℃这个区间，低温控轧的出现让问题迎刃而解，把打造免退火钢材变成了“常规操作”。
不只是轧钢，永钢集团坚持以数字化转型、智能化改造为路径，把互联网、大数据等新技术与产业深度融合，已打造“国家级智能工厂”特种合金棒材智能制造示范工厂，实现从生产到维护管理的全流程智能管控；建设永钢5G智慧工厂，让产线自动化运行；架设固废循环利用5G工厂，坐在中控室将钢渣变废为宝……
永卓控股党委书记、总裁吴毅表示，永钢集团通过装备水平和创新能力的提升，一定能培育出更多新质生产力，实现产业持续做精做优。
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