面对钢铁行业“凛冽寒冬”，宝钢股份湛江钢铁广大员工积极投身“冬练”，坚定信心、迈开步子，坚持“四化”方向引领，落实“四有”经营纲领，朝着加快创建一流企业目标不断奋进。
热轧厂全面推进绿色化生产，充分挖掘产线节电因子，精准施策、快速行动、稳步实施，担当作为、迎难而上、追求极致。
受板坯资源的影响，热轧厂1780产线整体处于低负荷生产模式，要在两炉生产模式下提升核心竞争力、展现产线能力。
热轧厂牵头能源环保部轧钢循环水作业区、设备机电作业区和生产业务组系统策划、扎实推进产线绿色化生产工作，通过技术节电、工艺节电、管理节电“三管”齐下，1780产线两炉生产模式电耗较前期高点下降20%，基本达到了产线阶段性目标，进一步提升了产线核心竞争力。
管住“电老虎” 技术节电
热轧厂1780产线节电工作坚持先立后破，持续深入开展能效对标，有序推动重点设备的节电升级改造。大电机冷却风机、高压泵、传动电机是优化空间较大的主要设备，也是耗电突出的“电老虎”，对电机状态、除鳞质量、生产节奏有直接的影响。优化工作的边界接口多、技术难度大、工艺严谨性强。通过节能降耗攻关小组反复讨论、缜密验证，共形成35项改进方案，重点围绕大电机冷却风机变频改造和辊道速度调整深入挖掘改进空间。
经过对同类产线差异化比较，1780产线两炉生产轧制间隙相对较长，按照原设计粗精卷搬运辊道没有带钢时处于怠速状态，在轧制间隙优化辊道启停是降电耗的突破点，但L1控制逻辑优化和外围设备稳定性保证是个不小的挑战。
降电耗团队夜以继日开展34次模拟跟踪，优化52条进钢联锁，实施11次验证，保障了功能有效且不会对生产运行和产品质量造成负面影响，最终实现“轧制间隙辊道速度为零”的功能常态化投入，有效降低用电量。
“节”尽所“能” 工艺节电
随着技术节电的有效落地，热轧厂节能降耗工作进入关键时期，工艺节电团队乘势而上。1780产线品种规格多样化，工艺用水量存在较大差异，部分品种用水较少，但是实际投用的供水泵数量是全品种无区别输出，间接出现了供水泵的能力过度富余。同时，因主轧线工艺用水较少，水温控制的能力同样相对富余。
锚定绿色化，坚定完成节电目标，工艺节电团队结合品种用水差异，提出轧制硅钢时粗轧除鳞泵由“两用一备”改为“一用两备”的建议。为了评估除鳞泵减少后对除鳞系统的影响，攻关团队对三百多块带钢的PDA曲线进行实时监控、反复论证，发现除鳞压力均满足要求，带钢表面实际除鳞效果通过率100%。取得了突破性进展，攻关团队并没有停止前进的脚步，他们继续对精轧除鳞泵变频优化和减少精轧轧辊冷却水泵数量进行优化，减少投用1台泵每月能降低超百万度电，使节电效果再上新台阶。
积少成多 聚沙成塔 管理节电
主轧线设备减少一分钟的运行时间都能产生巨大的节电效果。为了在每次停机时能快速将不使用的传动电机快速停下来，攻关团队梳理出58台主要设备的启停要求，按照停机时间分成4个类型细化启停标准，录制6个岗位的设备启停指导视频，供操作员工快速、规范执行，确保设备停得“争分夺秒”，启得“时机刚好”，为节能降耗持续发力。
为了多渠道、全方位开展好节电工作，能源环保部主动参与，充分衔接好轧线停机后的停泵、停风机工作。原冲渣沟泵属于常开状态，实际有效作业率较低，经过反复测试与跟踪，采取“每间隔6天开一天”的周期运行模式，实现每月节电约九万度。同时，结合轧制节奏动态调整层流冷却供水泵的频率，将原有的5台泵优化减少至3台常态化供水，实现更加精准的供水控制。
下一步，宝钢股份湛江钢铁热轧厂将继续聚焦“极致效率、极致成本、极致质量”，持续稳定产线运行、提升产品质量，不断夯实现场核心竞争力。
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