清洁生产理念自20世纪90年代引入我国，推动了钢铁工业节能减排和技术进步。“十三五”，钢铁工业重点围绕“调结构、优布局、控能耗、减排放”大力推进清洁生产，从源头大幅降低行业污染物排放，取得了积极成效。“十四五”，钢铁行业通过清洁生产管控要求，实现区域产能优化、能源结构与生产工艺结构调整、超低减污与节能降碳协同发展、绿色设计产品评价体系完善等系统化实施路径，基本建立清洁生产制度体系，促进行业清洁生产整体水平大幅提升，能源资源利用效率显著提高，全行业主要污染物和二氧化碳排放强度实现大幅压减，促进钢铁行业高质量绿色转型发展。
一、钢铁行业清洁生产发展回顾
（一）助力去产能调结构成效显著
“十三五”期间，国家发展改革委、工业和信息化部等部门依法依规扎实推进钢铁行业淘汰落后和化解过剩产能工作，依靠清洁生产环保达标与安全生产提质增效等“无形的手”倒逼行业低质落后产能有序退出1.5亿吨以上，全面出清“地条钢”产能1.4亿吨，有效抑制了钢铁行业产能过剩现状。经历了清洁生产稳步推行的五年，钢铁行业“十三五”去产能所实现的主要污染物源头减排量也相当可观，初步测算共减少颗粒物排放19.7万吨、二氧化硫排放21.2万吨和氮氧化物排放30.5万吨。
（二）推动产业结构调整与布局优化
钢铁行业在“十三五”期间推行能源消费总量和强度“双控”，加快行业绿色发展升级，提高能源效率，确保能效持续提升，据统计粗钢单位产品综合能耗下降4.9%。钢铁工业流程结构与布局进一步改善，重点区域钢铁产业结构调整逐步深化，促进钢铁产能优化布局，缓解京津冀及周边、长三角、汾渭平原等地区大气污染防治和交通运输压力。同时，通过对京津冀及周边地区大气传输通道“2+26”城市钢铁企业实施重污染天气停限产，减排颗粒物、二氧化硫、氮氧化物和挥发性有机污染物分别约10万吨、11万吨、25万吨和7万吨，有效抵消了冬季采暖产生的污染物排放刚性增量。据统计，2019年京津冀及周边、长三角、汾渭平原地区环境空气质量优良天数平均比例比2017年分别上升3.8、4.9、9.6个百分点。
（三）大幅提升行业环境绩效与治理水平
2018年正式发布的钢铁行业清洁生产评价指标体系涵盖生产工艺与装备要求、资源能源利用指标、产品指标、污染物产生指标、废物回收利用指标和环境管理要求等关键因素，“十三五”期间涌现的烧结烟气循环、高炉煤气精脱硫、无组织管控治一体化协同控制、高炉均压放散煤气回收、烧结机头烟气脱硫脱硝、“一键炼钢+全自动出钢”智慧炼钢、绿色洁净电炉炼钢、热轧带钢无头轧制等清洁生产技术，从源头减量、过程控制与末端治理等全流程促进减污降碳，提升能源利用水平，为下一阶段贯彻减污降碳、提质增效的核心要求提供了有力的基础保障。相较2015年，2020年颗粒物、二氧化硫、氮氧化物等主要废气污染物排放强度分别下降48%、56%、27%。
（四）构建全面绿色设计评价标准体系
以绿色设计产品评价体系为核心的全生命周期绿色产品管理体系逐步建立。大力推行绿色设计，创建数十家绿色设计钢铁示范企业，制修订多项钢材产品绿色设计评价标准，推广千余种绿色产品。通过标准体系的建立，大幅提升原辅燃料有毒有害成分管理，实现全流程制造生命周期中污染物排放减量化、能源与资源综合利用高效化的新时期钢铁行业绿色发展要求。
二、深入推行钢铁行业清洁生产
（一）加强钢铁行业改扩建项目清洁生产评价
全行业需对标超低减污和碳达峰碳中和目标要求，严格行业改扩建项目准入，新建（含改建、扩建）项目应采取先进适用的生产工艺技术装备与超低排放环保设施、节能低碳技术装备，确保项目建成时单位产品能耗、物耗和水耗等达到国际清洁生产领先水平，同时严格落实实施钢铁产能置换，继续通过清洁生产评价体系推动落后产能依法依规退出，积极稳妥处置“僵尸企业”。对不符合建设区域能耗强度和总量双控要求，与煤炭消费减量替代或污染物排放区域削减等要求的高耗能高排放项目坚决停批停建，坚决遏制高耗能高排放钢铁冶炼项目盲目发展，防止低质低效过剩产能死灰复燃，引导清洁生产要求下的钢铁行业高质量绿色发展。
（二）加快行业能源结构与工艺流程优化
在持续研发氢能与非化石燃料等清洁能源冶炼的同时，同步推进非高炉炼铁技术示范与全废钢电炉冶炼工艺比例，全面降低当前长流程冶炼工艺中铁前系统的高污染物排放与高能耗碳排放的现状问题壁垒。推进钢铁行业全流程优化升级，加大力度支持钢铁产业利用5G、工业互联网等新型基础设施进行智能化绿色化改造升级，通过智能化与绿色化技术提升企业清洁生产水平。应差别化管控钢铁生产，大力推动企业兼并重组，提高产业集中度，深入推动布局优化，全面贯彻绿色发展。
（三）加强减污降碳协同增效创新技术的推广应用
“十四五”期间，完成全国80%钢铁产能超低排放改造工作，同时实现4.6亿吨焦化产能清洁生产改造工作全面落地。在行业清洁生产全面推行的历史要求下，加强减污降碳协同增效创新技术与绿色低碳工艺技术的示范应用，通过技术革新，全面提升行业绿色发展、高质量转型能力。
一是进一步挖掘超低排放减污与节能降碳协同潜力。强化炉料结构优化、余热利用降碳的源头减量技术应用，同时研发高炉煤气精脱硫源头治理技术更快的高效稳定投入工业应用；严格烧结烟气循环、高炉煤气均压放散煤气全回收、加热炉换向煤气回收等过程控制技术配套应用，实现污染物减排；末端治理环节更加注重节能低碳化潜力挖掘，开展低温SCR脱硝技术、SCR高效精准喷氨技术、除尘设施节能高效化等治理技术研发投运。推广钢铁工业废水联合再生回用、焦化废水电磁强氧化深度处理工艺等，推行水染污物减量降碳工艺的全行业推广应用。
二是推行绿色低碳工艺技术示范应用。通过行业中富氧燃烧技术、低燃料比冶炼与高比例球团矿冶炼技术的全面推广，减少化石燃料消耗。同时，开展氢能冶炼、微波烧结等新能源替代技术的研发示范应用，攻关绿氢制取方式及成本控制路径。探索行业中各工序碳捕集与利用、碳封存技术的创新实践工作。根据不同类型企业实际情况，进行碳排放系统诊断，定制化提出合理的低碳发展工艺路线。
（四）推广行业全生命周期绿色产品评价
一是开展全生命周期绿色评价和诊断。“十四五”时期，钢铁企业应开展全生命周期绿色评价和诊断工作，搭建低碳节能绿色产品生产体系，在工模具钢、高温合金等高质量细分产品领域中形成一批专业化“隐形冠军”和“小巨人”企业。以全生命周期为评判标准，大力发展具有轻量化、长寿命、耐腐蚀、耐磨、耐候等特点的钢铁行业绿色低碳产品，通过提高消费质量和档次，实现下游行业减量用钢、促进全社会低碳发展。
二是建立全过程碳排放管控监测与评估集成创新体系。以 C+4E体系为指导，以提高碳生产率为核心，实现节约能源，提高经济效益，环境协同治理，构建形成钢铁生态产业链。同时，借助“互联网+”、大数据技术，构建钢铁全过程信息化管控及评估平台，实现能源系统碳排放智能管控，将全生命周期减污降碳数据完整的呈现在智能化能源环保系统中。可视化各工序碳排放现状，有利于企业因地制宜选择节能降碳路径，精准化管控绿色设计产品中高碳工序，确保满足全生命周期绿色产品评价标准。
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