近日，记者从中信微合金化技术中心了解到，在钢铁行业当前严峻形势下，2023年我国含铌钢产量仍实现新跨越，首次突破1亿吨；铌在电池和纳米晶等新领域的应用和研究均取得新突破。
2023年，该中心持续践行国家绿色低碳及高质量发展战略，组织了70余项研发和推广合作项目，并不断延伸产业链合作的广度和深度，在钢铁材料、电池材料和纳米晶磁性材料等多领域推进材料科学基础研究，进行新材料开发与推广应用，取得显著成效。
据该中心主任郭爱民介绍，国内钢厂使用铌微合金化技术生产常规H型钢的规格及产量均实现新突破，在建龙乌海和山西新泰等已实现批量稳定生产。在重型H型钢方面，通过铌微合金化改进工艺生产的产品翼缘厚度已经扩大到115毫米。在角钢方面，以铌、钒复合路线开发的Q420级角钢在唐山盛财已经实现批量稳定生产。
在结构板材领域，该中心围绕产业链高质量发展及钢企数智化转型需求，推进构建由铌技术支持的高效稳定生产、绿色低碳和全流程低成本解决方案。2023年，应用低锰微铌技术生产的产品产量突破600万吨，用低锰技术解决了低合金钢性能、内部质量和整板/卷均匀性问题，有望成为普通钢高质量和高效率生产的普适性解决方案。通过提升焊接疲劳性能并推动相关标准制定，已经解决Q420高强钢在风电塔筒设计应用的瓶颈，2023年Q420高强钢应用量突破48万吨，同比增长270%。
在汽车用钢领域，该中心联合产、学、研、用在研发超级抗氢脆2000兆帕级铌微合金化热成形钢上取得新突破，其性能远超同级别钢种。目前，这种含铌热成型钢年用量超过20万吨。该中心开发了700兆帕级别11.8毫米含铌机械胀形桥壳，替代14.0毫米冲焊桥壳，实现减重15%～20%；开发的600兆帕级热基镀锌钢种延伸率大于20%，扩孔率大于95%，优于国外同类产品。同时，铌微合金化DH钢实现大批量应用，该中心还首次开发出330兆帕～450兆帕级UF汽车外面板用钢，产品在多个主机厂实现了工业化应用。在加强平台建设工作中，该中心与中国汽研和北理工共同组建了“汽车钢研究/应用国际联合实验室”；组成了新兴的高品质汽车板研发团队，为行业高强度冲压剪切开裂问题提供了解决方案；牵头制定的《汽车用先进高强钢薄板和薄带扩孔试验方法》CSAE标准（中国汽车工程学会标准）发布。
在不锈钢和特殊钢领域，该中心首次提出CrNbN（铬铌的氮化物）对夹杂物的包裹技术可显著提升双相不锈钢耐蚀性能的观点，且相关成果在NatureCommunications（《自然通讯》）上发表。含铌高温渗碳用先进齿轮材料成功批量应用于风电齿轮箱和汽车变速器，通过材料组织的细化和均匀化有效延长了齿轮的疲劳寿命。
在新能源电池领域，该中心成功开发铌改性多晶NCM811全电池，其性能媲美单晶NCM811全电池。铌酸钠在快充、长寿命、低温友好的锂存储领域应用研究取得新进展，相关成果在AdvancedScience（《先进科学》）上发表。
在纳米晶磁性材料领域，该中心开发了高Bs（饱和磁感强度）纳米晶合金（Bs=1.348T），矫顽力为0.736安倍/米，满足了市场急需的低张力拉拔和宽量程互感器的需求；研制了磁导率在140亨利/米~33000亨利/米的纳米晶磁芯，可有效替代铁氧体和磁粉芯，性能优于含有钴、镍的纳米晶磁芯，具有显著的成本和性能优势，达到国际领先水平。目前，该中心所开发的相关产品已实现批量化工业应用。
在有色金属领域，该中心开发的铝铌硼细化剂在铝合金汽车零部件上首次实现工业化应用，相关成果已申请发明专利7项，其中PTC（专利合作条约）专利3项。
在光学玻璃领域，该中心与用户对光学玻璃生产工艺进行了调整，解决了高钛含量氧化铌在光学玻璃中应用的技术难题。
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